Producción
Piezas, ciclos, avance y pronóstico por turno.
Software a la medida para manufactura
Software a la medida para conectar producción y operación
Nosotros diseñamos sistemas que toman datos de máquinas, operadores y procesos para convertirlos en información útil durante el turno. Producción, calidad, mantenimiento y dirección pueden trabajar sobre la misma operación, con datos actualizados y reglas adaptadas a la planta.
Planta · piso de inyecciónPLC · Modbus TCP · --:--
Meta del turno: 4,500 · 0 A este ritmo el turno cierra en 0−4,500 piezas bajo la meta
Inyectora · OEE 0%Paros del turno
- Falla hidráulica0 min
- Falta de material0 min
- Cambio de molde0 min
- Ajuste de proceso0 min
Demo interactiva · datos de ejemplo
Producción en vivo
Lo que ocurre en piso llega a quien puede actuar
Podemos leer ciclos desde el PLC, combinar esa información con captura del operador y convertirla en avance, pronósticos, causas de paro y alertas durante el turno.
- 01Lectura automática cuando existe una interfaz disponible
- 02Captura breve para causas y excepciones
- 03Pronóstico que cambia con el ritmo real
Más allá del OEE
El sistema puede crecer alrededor de la operación
Producción es una parte del flujo. Podemos conectar órdenes, materiales, calidad, mantenimiento, herramentales, cambios de modelo y reportes para que cada área capture una vez y el dato siga avanzando.
Calidad y scrap
Inspecciones, causas, evidencia y liberaciones.
Paros
Duración, motivo, recurrencia y responsables.
Mantenimiento
Preventivos, fallas, refacciones y disponibilidad.
Materiales
Lotes, consumo, merma y relación con la orden.
Moldes y herramentales
Uso, cambios, vida y condiciones de proceso.
Órdenes
Prioridad, producto, cantidad y fecha compromiso.
Trazabilidad
Máquina, turno, operador, lote e inspecciones.
Reporte de turno
Resultado, eventos, causas y pendientes.
Alertas
Condiciones relevantes durante la operación.
Impacto económico
La capacidad que ya tienes también se puede aprovechar mejor
Paros repetitivos, ciclos por encima del estándar, scrap y cambios prolongados consumen capacidad instalada. Al medirlos por máquina, turno, producto y causa, el equipo puede priorizar dónde intervenir.
SIM / MANUFACTURA
Escenario de recuperación de OEE
Ajusta los supuestos y compara el valor productivo actual con una mejora seleccionada.
OEE actual68.9%
Valor productivo actual$1,388,028
Escenario mensual adicional$60,480
Escenario anual$725,760
Escenario ilustrativo. El valor real depende del proceso, mezcla, demanda y costo de capacidad de la planta.
Calidad y trazabilidad
Cada lote puede conservar su historia
Podemos relacionar orden, máquina, turno, operador, parámetros, inspecciones, scrap y lote de material. Cuando aparece una desviación, el equipo puede rastrear qué ocurrió y qué producción quedó relacionada.
- 01OrdenOT-4821
- 02MaterialPP-H40 · L-0918
- 03MáquinaInyectora 03
- 04TurnoTurno 2 · Laura M.
- 05InspecciónDimensión y apariencia
- 06Resultado98.2% piezas buenas
Mantenimiento conectado a producción
El historial de la máquina ayuda a decidir antes del siguiente paro
Podemos registrar fallas, mantenimientos preventivos, refacciones y tiempos fuera de servicio, y cruzarlos con la información real de producción para detectar recurrencias y equipos críticos.
EventoFechaParo
Temperatura alta02 sep46 min
Fuga hidráulica18 ago82 min
Sensor de molde04 ago31 min
159 min acumulados · patrón recurrente en turno 2
Integraciones de piso
Revisamos cómo habla cada máquina y cada sistema
PLC, señales digitales, OPC UA, Modbus, EtherNet/IP, bases de datos, ERP o captura en tablet pueden convivir dentro del proyecto. Primero revisamos equipos, red y protocolos; después definimos la arquitectura adecuada.
IN / 01PLC / máquinaIN / 02Señales digitalesIN / 03Captura de operador
CORE / FLOWGateway / edge
OUT / 01PlataformaOUT / 02Tablet y tableroOUT / 03ERP y reportes
La conexión final depende del controlador, protocolo, red, licencias y acceso técnico disponibles.
Ejemplo de proyecto
Ejemplo: 14 máquinas y tres turnos
Podríamos iniciar con las máquinas que más afectan capacidad, validar lectura de ciclos y causas de paro, y después extender el sistema hacia calidad, mantenimiento y materiales. El alcance y el calendario se definen con la planta.
Roadmap ilustrativo · el orden se define con la planta- 01Diagnóstico→
- 02Piloto · 4 máquinas→
- 03Validación→
- 04Expansión→
- 05Nuevas áreas
Preguntas antes de empezar
Lo que conviene definir desde la primera revisión
El alcance se construye con la operación, sus datos y las condiciones técnicas disponibles.
Q/01¿Necesitan modificar mis máquinas?
Lo define la interfaz disponible. Revisamos PLC, protocolos y señales antes de definir la conexión. En equipos sin una interfaz útil podemos evaluar alternativas de lectura que conserven intacto el control de la máquina.
Q/02¿Sirve únicamente para inyectoras?
Podemos trabajar con líneas, prensas, tornos, ensamble y otros procesos donde exista una señal, un controlador o una captura operativa que permita representar el ciclo.
Q/03¿Cuánto cuesta?
El costo lo definen el número de máquinas, las fuentes de datos, las integraciones y los procesos. El primer paso es una revisión sin costo: respondemos en menos de 24 horas hábiles y, después de revisar, te entregamos por escrito alcance, plazo y costo. La propuesta compara ese costo con las pérdidas que podemos medir en la operación.
Q/04¿Puede crecer hacia calidad y mantenimiento?
Sí. Diseñamos la arquitectura para incorporar procesos, equipos y áreas por etapas, manteniendo una fuente consistente de información.
Revisemos dónde conviene conectar primero tu planta
Podemos revisar máquinas, procesos y decisiones del turno para definir un primer alcance que entregue información útil a producción y a las áreas relacionadas.
Primera revisión sin costo · Alcance e integraciones por escrito